你見過這樣的預制構件鋼筋籠嗎?一個預制構件需要3噸鋼筋，3名熟練工人2天時間才能捆扎完成，這就是由陜西建工新型建材有限公司自主研發生產的新型預制產品——預制橋面板，該產品也是西北首次將預制產品應用于橋梁路面建設中。

近日，由陜西建工新型建材有限公司承接的地鐵十號線涇渭半島上層主線引橋預制橋面板項目，經過近一個月的研發試生產，現已正式投產。該項目的順利中標生產標志著該公司在新產品的研發與應用上取得了巨大的成功與進步，在預制產品的應用領域再開先河。相較傳統的鋼橋面板，預制橋面板解決了易疲勞開裂以及瀝青混凝土鋪裝層使用壽命短、車轍、壅包等典型病害問題。同時，在工廠生產的預制橋面板能更好控制解決由于混凝土徐變而產生的危害。

項目初期，由于首次應用的新型產品，技術團隊進行了深入的研發策劃，PC車間工作人員從拿到圖紙開始翻樣，到第一塊構件拆模耗時近20天，在試生產過程中，鋼筋含量達到了每立方米600公斤，需要3到5名工人近兩天才能完成，組裝十分困難，同時，模具固定，預留孔洞拆除，半成品鋼筋制作、綁扎，組模拆模等一系列難題接連不斷擺在研發人員面前。

針對難題，該公司技術團隊立刻組織開展專題研究，攻堅克難。通過BIM技術排布鋼筋布局，解決碰撞問題，改造彎折機軸承，實現大直徑鋼筋多角度、多維度彎折，提高加工精度，同時，通過工作人員的深入研究，提出了“梳子”狀模具的工藝，大大降低了拆模難度。又將預制橋面板簡支和連續鋼梁進行了分類，將非標準塊劃分為標準塊，通過組合底模的方式，部分側模具也實現了通用性，使模具更標準，大大提升了工人組裝模具的工作效率。

PC車間組織工作人員從模具固定方式、預留孔洞工裝、頂模孔洞尺寸、鋼筋綁扎順序等方面進行了優化。通過實施的一系列的改進方案，組模和養護后拆模更為便捷，鋼筋籠的成型時間平均可節約2到3個小時，產能由剛開始的每天2到3塊提升到現在的每天6塊，大大提升了生產效率，且構件的破損率幾乎為零，產品的質量得到了極大的保障。通過技術、生產通力協作，全面實現了批量生產，充分保障項目順利實施。